海上风电打响平价攻坚战，这家企业示范新解法

我们有情怀

2020年9月，习近平总书记在第75届联合国大会上向世界庄严承诺：中国二氧化碳排放力争于2030年前达到峰值，努力争取2060年前实现碳中和，并倡议，推动疫情后世界经济“绿色复苏”。在一年后的第76届联合国大会上，习近平总书记又强调要完善全球环境治理，积极应对气候变化，构建人与自然生命共同体。

在全球绿色浪潮席卷之下，在我国“双碳”目标的加持之下，风电等可再生能源开发利用已成为我国推进能源转型的核心内容和应对气候变化的重要途径，海上风电作为我国重要清洁能源之一，其规模化发展对我国碳达峰、碳中和目标的实现有着重要影响。在“双碳”目标牵引下，海上风电已进入快速发展阶段，预计到2030年我国海上风电总装机量将达到66.5GW。

作为我国唯一具备较完整风电装备研制生产体系的专业化集团，“双碳”战略实施以来，中国船舶集团坚决贯彻落实习近平总书记关于“碳达峰、碳中和”的重要讲话、重要指示批示精神，并强调要坚定不移把发展风电等清洁能源高端装备作为重点方向，加强统筹谋划，深化资源重组，全力以赴做强做优“风电+”清洁能源等高端装备产业，为我国如期实现“碳达峰、碳中和”目标贡献智慧与力量。

“双碳”承诺掷地有声，海装践行义无反顾。面对海上风电巨大的发展空间，中国海装确立了“创新引领，海陆并举，向海图强”的发展思路，切实把创新作为引领发展的第一动力，将做强海上、做大陆上作为未来发展重点，追风海上，逐梦深蓝，中国海装更是明确提出要贯彻海洋强国战略，依托中国船舶集团强大的海工能力优势，以自身海上风电先发优势为基础，以海上风电装备为核心，集中优势力量，突破关键核心技术。

豪情万丈、壮志满怀，中国海装向海图强，从2008年到2021年，十三年大兆瓦海上风电机组研发设计及运行经验，使得中国海装成为国内唯一持续且稳步推进大型海上风电机组研制、示范、应用的整机企业；从机组研制到示范运行，从认证测试到牵头制定国家标准，在海上风电领域，中国海装始终以自主可控作为核心，创造了一项项全国和全球记录，打破了国外的技术的垄断，引领了国内海上风电行业的发展方向，带动了大型海上风电产业链的发展，有力促进了国家海上风电发展战略的落实落地。

我们铸利器

面对超50%的上网电价降幅，2022年开始的中国海上平价之路该如何起步，各方一直争论不休，但降价一直是产业链各方已明确达成的共识。成本无疑成为了海上风电能否可持续发展，并最终助力“双碳”目标达成的核心问题之一，而其中整机设备占据着海上风电投资成本的半壁江山——约40%，为此中国海装紧紧把握海上风电机组“大型化、高可靠、轻量化、一体化、国产化、智能化”的技术趋势，并以“高可靠性、高发电量、低度电成本”为产品研发目标，接连向海上风电市场打造了一款款平价利器。

大型化：自2008年深耕海上风电以来，中国海装开创并引领了国内风电行业大功率、长叶片风电机组的大型化发展方向。研制一代、应用一代，中国海装始终按照阶梯前进的方式，持续稳步提升风轮直径和额定功率。

2021年，是中国海装海上大型化路线成果丰硕的一年，多个批量海上风电场稳定运行；H210-10MW海上风电机组成功下线；H256-16MW海上风电机组获得设计认证；此外，20MW级及更大兆瓦海上风电机组的研发工作也正紧锣密鼓的进行当中。从稳定运行的H151-5MW、H171-5MW至今，中国海装稳扎稳打，实现了多项海上风电领域的技术突破并积累了多年稳定运行的经验。

其中，

高可靠：中国海装始终坚信，可靠性是设计出来的，可靠性是验证出来的，只有通过市场运行验证的海上风电产品才是检验先进性和可靠性的唯一标准。中国海装在产品设计、制造、试验、运维的全生命周期内，坚持以高可靠性为目标，以产品设计目标为牵引，建立起“高利用率、低风险”的可靠性体系。系列海上风电机组从样机到大批量应用，覆盖III类到超I类风区，并先后经历了十余次台风，近年典型代表有“玛莉亚”、“利奇马”、“灿都”、“罗莎”、“玲玲”等，最大中心风力达16级，期间，未出现任何安全问题，机组运行情况良好，整体可利用率超99%；在江苏如东批量化应用的海上风电大兆瓦机组连续5年高效安全运行，年年全场第一；充分展现超强运行稳定性和超高可靠性，得到众多业主、业内人士的认可和好评。

轻量化：海上风电轻量化发展的主要矛盾是长叶片风电机组大载荷与支撑结构轻量化的矛盾。为此，中国海装研发团队率先开启了大尺寸风电叶片结构轻量化设计研究。

一方面开发基于结构单元本构、几何尺寸和铺层参数的叶片多尺度结构轻量化设计技术，实现个性化产品的结构设计。另一方面采用遗传算法对叶片的主承载结构单元进行优化设计，实现结构模块化和通用化。

中国海装百米级叶片，按照轻量化设计，采用复合梁、第四代前缘保护系统、气弹剪裁铺层设计等多项创新技术，合理兼顾安全、载荷、成本等因素，实现了与机组的最佳匹配，并运用大厚度碳纤维主梁灌注工艺，有效降低气动载荷。

一体化：中国海装研发团队充分参考风场风资源参数、海洋环境参数进行一体化载荷仿真计算，根据仿真载荷结果进行支撑结构优化设计，在保障安全性前提下最大程度降低塔筒和基础重量，实现风机、塔筒、基础全方位一体化设计。

国产化：在“双碳”目标的指引下，中国海装以自主可控为核心，始终把创新作为引领行业发展的第一动力，大胆假设，小心求证，不断突破技术瓶颈，解决了海上风电装备领域的“卡脖子”难题。

2021年5月22日，国内首台部件国产化率100%，元器件级国产化率超过95%的大型化海上风电机组在江苏并网，带领产业链打破了欧美国家的零部件级关键技术垄断，行业关联带动效应显著，实现了中国风电行业从“中国制造”到“中国创造”的完美转型。

智能化：中国海装系列海上风电机组具有良好的智能性，以平准化LCOE为目标，为风电机组定制化设计智能运行方案，机组配备有完善的全域智能感知系统，结合载荷最优控制、发电量提升等方面的多种智能控制技术，可实现风电机组运行状态全域感知、自学习、自适应、自调整、协同决策，基于先进技术支撑，实现在单机、场站、场群等层级的定制化智能控制整体解决方案，在满足高适应性和高可靠性的基础上，使得整个风场发电量达到最佳。

与此同时，为持续引领我国海上风电的技术进步，今年，中国海装还设立了国家海上风力发电工程技术研究中心开发基金项目，年度预算不低于1000万，面向“发展新型大功率风力发电、深远海超大功率海上风电机组”，“提高风能利用率，降低度电成本，实现风电行业平价上网”等行业共性问题，搭建合作创新平台，推进产学研用一体化，共同解决我国风电领域发展的“卡脖子”技术难题，以技术进步推动我国海上风电大规模平价上网。

惟有担当——降本增效 制胜平价