时代新材彭细：风电叶片制造、检测与现场运维的质量控制

9月19日，由中国可再生能源学会风能专业委员会主办，中车株洲电力机车研究所有限公司承办，金风科技、远景能源、明阳智慧能源、海装风电、施耐德电气协办的“2019第三届中国风电设备质量与可靠性论坛”在株洲召开。

时代新材风电产品事业质量管理部部长彭细出席大会并发表了题为《风电叶片制造、检测与现场运维的质量控制》的主旨演讲。以下为发言全文：

彭细：尊敬的各位来宾，谢谢大家，来参加这样的一个论坛。我也很高兴，我有机会来跟大家分享我的一些叶片的质量管理的一些经验。接下来直接进入我的报告的正题。报告分三个部分，首先讲质量战略。著名的管理大师迈特尔波特（音）说过，有三种企业，一种使事情发生的企业，看着事情发生的企业，不知道发生了什么事情的企业，我们要做什么样的？要如何做一个使事情发生的企业，我们要制定我们一个发展战略，定发展的方向，2016年的时候，时代新材就建立了三年的质量规划，我们的目标在2018年要成为国内最佳的叶片供应商，2017年的时候又建立了第二个五年质量规划，在2022年的时候，我们要成为世界质量一流的叶片供应商。如何实现质量战略的目标，我们通过专业化，系统化，卓越化来实现我们的目标。是通过学习交流分享和打造一支世界一流的专业团队，系统化是通过打造以客户为中心的预防性体系，国际化我们会走向海外，与世界一流的客户进行合作，打造世界一流的供应链。

追求卓越，我们会在追求卓越的道路上一直前进。这个是我们风电产品事业部在近三年的质量绩效的趋势，是把我们几个关键的KPI的变化趋势进行了一个体现，从总的来看，我们现在的质量基本上已经达成我们2018年的这样一个战略目标。为了实现第二个五年战略目标的话，从以下几个方面开展工作。

第一个建立以客户为中心的预防性的管理体系，我们怎么做的？根据国际化的标准，我们会根据国际化的标准，还会根据海上海外的叶片，以及现在大叶片轻量化的发展趋势，制作个性化的质量和设计标准，另外要建立专业化的人才培养，开展国际标准化的体系，来实现战略目标。有了这样一些国际化的思路和想法就足够了吗？接下来还要做一些什么事情？人是最重要的，我们要做成一个事情都是要靠人达成，我们有好的想法，好的工具，协调有先进化的设备，如何实现这些东西？需要靠专业化人才，2018年以前已经在制造上面做了很多的工作，比方说运营这边的精细化生产，质量这一块也是把TS的五大核心工具，汽车行业的APQP也在进行深化，人才这一块，管理标准已经在落实，今年主要落地在研发质量，在推设计可靠性的研究，比如说我们试验的验证这一块，然后就是售后服务系统这一块，也是在做人才培养和改进。要实现世界一流的目标，肯定要我们均衡发展，才可以最终实现我们的目标。第三个方面打造世界一流的供应链，俗话说得好，如果买的是垃圾材料，制造出来的产品也不是很好的产品，供应链这一块开展了很多工作，我们也有一个理念，整个的供应链需要大家一起来合作才能共赢，如何达到合作？我们把我们的供应商或者是说跟我们客户一起，把整个价值链分成四种体验，第一种体验是我们的B类企业，就是它的质量一般也没有改进的意愿。第二种企业质量一般，但是改进意愿很强，希望得到提升。第三种体验就是2A的企业，已经成为国内一流的企业，我们要共同成长。还有一种就是世界一流的，我们共同向它学习，一起来发展。就像我展示的图片上面，大家都在一条链条上面，这个世界发展得很快，大家制造的水平和管理的经验也是在与日提升的。如果我们的企业停留，不进则退，在这条链条上需要大家就是说，第一个我们会带领供应商，拉着我们一起来成长，我们会跟着我们质量一样的供应商共同成长，会跟一流企业进行合作，让它拉动我们一起来进入世界一流。要成为合作共赢打造世界一流的供应链不是靠喊口号，我们建立了我们的信用评价体系，通过行业体系，交互质量，服务与知识这样几个维度来评价供应商，拉着供应商跟我们一起往上爬。

2018年以前，我们跟供应商一起开展了六西格玛的培训我们会要求他们提升，进行第二次的评价，给他们打分，分数都会体现在招标的价格上面。我们招标体系里面，实物质量，体系质量，服务质量都占分数，质量做得越好，体系越有保障产品价格可以卖得更规。我们对于供应商的话，也是进行了品牌趋势和供应的风险分析，评估哪些是一流品牌，我们要选择一流品牌跟我们合作。对于供应商管理这一块，还有一个拉升的管理。

第二个部分会简单介绍一下，我们就是风电产品事业部在最近几年的质量管理模式的发展。首先大家都知道我们现在都推展全寿命周期的保障，我们有研发之后的产品认证，以及供应商管理，运营管理，客户质量管理等等。我们也建立了一个全寿命周期的质量组织架构，这个是我们整个总部的，每个工厂都要配备每一个质量环节的质量管理模块，我们是以客户为中心，建立快速反应的这样一个质量管理的机制。

整个的质量发展的模式，原来我们最开始从控制这方面着手，出现了重大的质量问题去分析，去纠正预防，然后出现了重大的损失进行追责和考核，对于我们的工厂进行一个巡检，这是最开始开展的一些工作。大家想一想风电叶片现在靠人的制造还是比较多的，智能制造的水平还没有达到一定的纯度，只要人在的地方就有不可靠，那么多人生产，是不是都可以盯住，我们从控制+围堵这方面开展。我们和客户建立互信高效的模式，跟客户一起推展这样一个先进的质量策划的工具，进行质量信用评价，推行预防性的供应商管控体系，预防性的实物质量，比如说有海上叶片，大叶片，轻量化的叶片，我们如何个性管控开展工作？

今天的主题讲的是可靠性，我们怎么样保证产品可靠性？如果我们在设计阶段发现问题，解决问题，那是成本最低的，这样上面的CUPQ的趋势图也展示这样一个道理，设计阶段花精力越多，成本也越低。2016到2017年的时候已经把汽车行业的APQP用在我们行业当中，当时是国内叶片行业最早实行这样一个工具。但是建立了我们时代新材的AQS体系，在2018年底的时候，风电行业发表了APQP4Wind的一个标准，我们学习了这样一个标准，结合自己的体系，两套体系一起推行做先期质量的管。跟客户合作供应的这么一个上面，我们做了一个工作，上面这个图就是展示的现在叶片厂，我不知道其他的制造企业有没有面临这种情况，我们工厂有质量人员，有质控部，我们业主也会派监控，每个人都去工厂进行巡检和把关，很多人盯着，我们还是有很多问题发生，只要是它能找到这个机会的，可以从哪里出来，不可能24小时盯着不出问题。我们在2018年开展了一个合作项目叫王者荣耀，是一个游戏的名字，我们起这样一个名字也比较容易理解，就像打游戏一样的，最开始会定一个标准，跟客户一起定，工厂要达到青铜级的标准，应该要达到什么样的水平，无论实物质量，体系质量，达到什么样的标准，给它制定一个，制定第一阶的标准，需要什么样的条件，以及到最后需要达到一个什么样的标准，然后对标准进行评价如果达到这个标准了，工厂可以自主去进行一些缺陷的维修，我们以前客户，业主都要把控的一些评审的地方，可以去维修和把关。最后可以实现第一个，我们在价值链上面，不创造价值的活动可以降低，我们可以降低很大一部分不创造价值的成本。我刚刚介绍的是我2018年实现的，我们在2019年对整个体系进行升级，新形势下我们建立了新一版的标准，第一个要评价工厂的成熟度，体系成熟度，保障能力成熟度，以前是评价工厂体系的符合度，对吧？ISO标准通过了打60分，60分以后如何达到90分的程度，我们有一个评价体系。我们会跟整机场，跟客户一起对人员产线进行评价，达到什么样的程度才可以达到这样一个标准。我们很多产品问题都会在前期进行一个策划，并保证落实和执行，业主，整机厂，我们应该花更多时间去研究我们的这些叶片，如果有缺陷了应该要怎么样维修才可靠，并且把标准进行标准化，另外组织大家整个价值链上进行知识分享，经验提升，通过这样的整个项目的实现，我们最终可以实现所有的产品可靠性和客户所有要求在项目初期就已经解决掉。我们的维修标准也是可靠的，自己叶片厂可以维修，另外对于我们整个的供应链上的效率有很大提升的帮助。

第六个部分是质量文化的建设，如何保证人不会犯错？就是说这个情况的话，大家可能是制造企业的都知道，这个工人标准都写好了，但是就是干错了，就是没有符合，没有遵照这个标准，所以我们在2017年的时候开展了我们企业质量文化。希望通过质量文化的引领，使大家养成质量的习惯，每个人都觉得质量很重要，遵守质量标准，行为标准，然后我们也会跟我们员工进行一些岗位技能的认证，给我们供应商和客户进行标杆工厂的认证，然后对员工进行这些国际化的质量工具的培训和培养，要他们把这些东西融入到事业当中，让他们只要想到有问题，就用8D的问题解决如果我做工厂好不好，就要做认证，让他们慢慢养成这样一种习惯。

下面讲一下风险识别和控制。这个是我们在2018年识别出来的，几大风险，把一些重点挑出来，比如说供应份额，检测要求，质量接收标准，工厂自主维修，客户监造管理，叶片的三包。我去查了跟业主查了协议，基本上写的质保，我们在使用寿命规定20年之内，我们是终身受保，我们的设计是经过核算的，但是叶片上也有易损件，就像汽车一样，定期要进行维保，比如说轮胎可以给你保多久，过了多久你在这个，比方说一年之内可以包换，过了一年之后才可以付钱，我们参照了汽车行业的经验，组织大家要做叶片行业的3包规定，明确叶片主体和消耗件的质保内容，叶片前沿保护期，如果有油漆制造企业在这里的话，油漆可以保证20年挂在风机上，不会出问题吗？没有一个油漆企业可以保证，油漆在不停运行当中，肯定会有一些磨损，这样子我们要根据易损件来奠定我们质量保证的期限，比如说我们是不是5年就要给它重新再涂一遍油漆使它起到保护的效果。

今年的话，大家都知道新材比较紧张，到现在为止的话，大家买的是不是把沙木（音），现在开发了很多产地的材料，开发的新产地的材料，以及进来的材料到底怎么样能够满足原来的质量要求，也是从这样一个SIPOC的流程上来把控，开展了各项的细致工作。

叶片行业算是一个工业化的企业，如果我们一个工业化企业要靠一个农产品来生产的话，我觉得我们行业发展可能也是很受限，现在叶片行业都在研究代替的新材，比如说PET，我们如何来控制风险，也是按照先进质量策划的原则，每一个阶段进行材料认证，以及用到产品上的认证和质量测试，过程阶段也要做先期策划，也是策划了很多工作在开展。

前面我也讲了很多，就是我们现在为了降本，各种新材料，新工艺，原来是国际一流的材料，或者国外采购的材料现在都要国产化，都变成国内的材料，还有现在的叶片做得越来越大，以及做得越来越精，我们也在陆续挂机，如何控制这些风险，我们还是以这样一个陆上的思路来制造新形势下的叶片吗？如果用陆地叶片的思路去制造的话肯定是陆地叶片，不是海上叶片。为什么海上叶片不同？之前跟领导进行过交流，他说你知道我们一支叶片挂在海上断了花了多少钱？当时想想陆地叶片更换50万到100万，我想海上也就就500万吧，人家跟我说花了一千万，海上成本是陆地成本的10倍，我们对运维成本进行了核算，10到16倍的样子，海上出现批量问题，去请一个船，租船的话，一个星期是2千多万。如果我们以陆地叶片的思维方式生产海上叶片，售后运维成本难度承担，我们去制造飞机，以合格率的百分比去制造叶片的话，变成一套飞机不合格率是万分之一，所以我们肯定不能以这种理念来做海上叶片。我们也是在这一块做了很多的举措，海上叶片这一块，第一个是用DMAIC的思路，运用APQP4WIND的思路来建立两海全职专家团队，我们应该如何控制，做了一系列的调研，在整个的管控生产阶段，有一个332的理念。要建立三个示范的标杆工厂，因为要有保障体系来保证产品质量，一个是APQP4wind的，还有一个2就是两条标准，通过332的标准来保证生产的海上叶片的故障率是降低的，可以满足海上叶片的需求。

我的报告就到这里，谢谢大家。

（标题为编者所加，文字未经发言嘉宾本人审阅。）