艾尔姆风能叶片公司亚太区研发总监：革命性碳玻混杂技术

能见APP讯：10月19日-21日，2016年北京国际风能大会暨展览会在中国国际展览中心召开。20日下午，艾尔姆风能叶片制品有限公司亚太区研发总监赵楠在“供应链技术创新与合作”分论坛上作了主题发言，分享的主题是，革命性的碳玻混杂技术，同样俄全球供应链。

以下为发言全文：

赵楠：谢谢各位、谢谢赵总的介绍，我希望这个报告能回答您提的一些问题，不能回答全部的问题，也谢谢您对我个人的介绍，也比较全面了。我个人进入风电这个行业第十个年头。但是我回想个人的从业经历挺正常，因为在2007年我进入风电行业的时候，见了一个投资人，他就跟我说带着五千万的现金来的，当时我在SSP嘛，建一个叶片场，并没有怀着很好的愿景。如果单纯的是以赚钱为目的，可能这行业就做不下去，因为到现在为止我们还在接受政府补贴，当然我们也在呼吁政府电价的稳定，十一期间除了一个政策海上电价持续下降，对海上预期中国政府也做了相应的下调，在不利的局面下我还是很高兴，我看到今天会展坐的人非常多。我们这风电市场获得的关注度越来越多，我们面临的挑战越来越大。其中最重要的一点，我们在成本方面要和火电去竞争，要和其他的新能源去竞争。虽然我们呼吁我们要把政府支持继续做下去，但是同时作为一个风电人，我们一定要设立一个更高的目标，我们为全球带来更清洁的能源，建立一个更环保的世界的目的，不是为了增加大家的生活负担，所以降低成本方面是我们看重的一点。

如果有新加入的同仁不了解我们的，我们是全球最大的叶片供应商，我们每年生产能力大概在9GW，到明年我们会有两家新的工厂在欧洲成立，所以我们会有15家的工厂，目前在路上风电是比较领先的地方，委员从生产能力上，我们也拥有很多年的经验，从1999年丹麦第一家就是风电供应，到目前为止我们做了一个统计，5300个叶片风电，在这里很自豪的讲重大的叶片事故，而目前在全球市场上，6兆瓦以上的风机，超过50%的叶片是由我们来提供的。刚才就是大言不惭的讲了一下自己的公司。

下面讲一讲成本上面，正好今年风能展发布了最长88.4米的叶片，本来想这个，正好大会提到和供应链联系起来，我们觉得这题目挺契合的。因为为了降低能源的综合成本刚才明阳的陈总也提到叶轮做的更大，做的更轻这是最直接有效的办法，这里面面临了很多的挑战，就是说我们要做一个长和轻的叶片，就在海上，我们的叶片长度已经到80到90米的概念，在路上我们得到60到70米的概念，所以怎么能够平衡，我们既要提高发电量，又要能够降低成本。

其实有很多方面的挑战，比如说生产车间的挑战。目前现代化的车间都是统一标准设计的，但当时设计的标准是为了生产60米以下的叶片来设计的，现在的叶片很轻松是70米、80米，这车间怎么能够适应更长叶片的生产。还有就是我们用到长叶片想把它做轻，肯定用到碳纤维成本很高，碳纤维的单价玻价的10倍。还有我们运输的挑战，还有就是喷漆相应的也要增加，还有一个就是关于我们在（英文）不管是欧洲还是中国也好，其实海上风电在供应链上面不是很成熟，如何利用已有的供应链来开发更轻更长的叶片，这是我们面对的一些挑战。

要怎么应对这一些挑战，第一就是要定制化的设计，这里面介绍的一些定制化的设计关键内容。我不想多说了，但是正好这两天参加展览，我想谈一点感受，昨天我还参与了很激烈的讨论，这讨论涉及到叶片该多长，是一个平台，在这里面我个人的理解这是中西方在叶片和风机配套领域，文化上巨大的冲突，这个冲突在以前路上的叶片时候，体现的不是很明显。到海上以后，叶片变长了，载荷变大了，风机上的每一个部件都到了自己的极限。叶片带来了任何一个载荷变化，都会造成重大的影响，在这种情况下欧洲是怎么发展叶片，我们公司做叶片做了三十多年，从我们一开始做实际叶片的时候，我们的方式主机场系统整合厂他来做要求，我的风机其他的部件要怎么配合，而我们中国风机发展可能从2005年之后，我们大力的发展，这个时候很多企业进来，那个时候叶片供应不足，我们的做法到叶片厂家去问，你有多长的叶片装到我的风机上试一试，有的家37米，我为了去适应，我把所有的叶片都匹配都可以用，小兆瓦的风机可以，大兆瓦的风机还有没有那么多的余量做这样的事情，所以我觉得在这上面未来的海上风电的发展和大叶片的设计定制化是一个设计，也对主机厂商提了一个更高的要求，作为一个系统整合商是不是做了这样的准备，以后不再是主机厂找叶片去配，而是主机厂提出要求，要求其他的配件厂商怎么来配合作为一个系统集成商所带来这样一个集成化的效应，所以我也在这里发出一个呼吁，希望我们国内的主厂商在未来开发中，能够更多起一个主导和引导的作用，而不要过多的引导组件厂商拼凑起来，否则我们的中国制造不能走向世界。

定制就是提高发电量也可以降低能源的综合成本。我们为了碳纤维和叶片我们专门做了一些对生产车间的改造，过去一个车间放三套模具，现在我们是不是放两套，我们要做一个重新的安排。利用碳纤维的过程我们聚酯体系是不是和碳纤维匹配，在这种情况下，我们选择了相同的树脂技术，但是我们永乐不同的树脂，同时在墨菊和其他的生产工具方面，还有我们的工装方面，我们尽量保证用到同样的工装，所做的这一切都是为了这一个目的，减少初期的投资，同时也能够提高我们的叶片产量。最终目的减少主机厂商的压力，从而减少能源综合成本的压力。

第三点讲到了材料，我们希望用更轻的材料来提高叶片的发电量，同时我们也希望能够用最少的这种基础设施的投资来带来更高的投入产出比，所以我们还是希望现有的这一些数字技术，同时这样的数字技术也不会改变我们的这一些安全标准，或者生产工装，同时我们的生产保证更灵活，因为大叶片，不像我们过去开发一个叶片，你像做一千套、两千套这一个车间两年三年都可以。成熟的量产也不过就是两三百套这么一个水平，在这样一个情况下，怎么能够调用我们生产车间的灵活性是叶片厂商需要考虑的问题。

最后一个就是说从材料考虑，我们都知道用全用碳纤，是目前这行业承受不起的价格之重，所以我们无法使用碳纤，怎么把碳纤玻纤结合起来这也是我们当前重点考虑的问题。

材料还有一个创新的问题，创新绝对不是无中生有，从一个从来没有做的事情直接发一个新的技术，所以我们的创新都是基于现有技术，在现有的技术平台上如何创新，如何应用碳纤维，在这里面我也实话实说是从技术角度，想来了解到底怎么做的碳玻混杂技术，很抱歉我也不能在这里面讲公司的机密，但是适当的能讲的我尽量分享。其中一点就是说碳纤维为节省成本主要用在大梁上面，我刚才说了不同的树脂体系，对于叶片的灌注来说这是一个挑战，所以我们采用了两步的灌注方式。但是两步灌注是在适合条件下进行固化，所以我们新的体系和工艺在适合的条件下进行灌注和固化，这样可以减少我们生产周期，也不会改变我们车间的生产安全、工艺和其他的一些相关的工装。

还有一点就是继续沿用以前的技术来避免喷漆，所以刚才讲到叶片越长，其他配套的厂房都要变大，我们还是选用了这样交易的技术，在模具里面就很好的喷漆，在综合利用新材料体系下，我们觉得可以减少物流的成本，也可以利用我们全球的供应链的伙伴，可以保证我们产品的可靠性，这里我再强调一点，可靠性和创新之间是有天然的对抗或者是叫矛盾的，就是说怎么能够在创新的情况下，保持我们的可靠性，我们选择的办法就是在已有的技术上去创新，而不是完全的做一个新的技术。同时也要保障我们的质量。

第四点就是讲的一个行业的整合，刚才我也讲了，一个大的叶片，一个海上的叶片，可能对于一个客户来说整个生命周期内也就是几百套的量，在这种量的情况下，如何保证我们的产品成本能够降低呢？我们就必须要整合整个行业。可能这一款叶片过去是为一个客户定植，现在我们要为两三家主机厂商去定制，也要接受这样一个现实，大家都是为了把这行业做好，把这行业成本降低，这个时候我们要有一种统筹的概念，不是说我们互相之间去做，我们要合伙去竞争，我们要和其他的行业去竞争，所以我们尽量整合好，看看能不能有一款叶片适合不同客户的需求，在这里面大家都要做一些适当的调整。可能在某一些方面有一些牺牲，但是对于行业是一个保值。

在这种情况下我们可以减少供应链的风险，减少初期产品的投资，同时规模化所带来的对于成本的效益。是大家在这行业里面都清楚的，我们这行业得什么得天下，这也是我最近看的书里面问到的，你对于一个行业了不了解，得什么得天下，至少我认为在中国目前这个风电市场里面，得规模者得天下。一定要有量，没有量这大家都说我们中国市场是一个成本为主导的，价格为主导的市场，但是价格由什么来决定，实际上是由规模来决定，目前在行业成熟比较大的企业，你可以看到它的量很大，它的量大带来的成本下降。并不一定是价格的下降，而是成本的下降，所以我们非常强调规模化给整个行业所带来的影响。

当我们整合的整个产业以后，我们的投入也可以变的更高效，对于同样一件事情，我们不需要投入几倍、三次、四次、五次做这事情。

最后做一个小小的总结，如何降低能源的综合成本，我们之前谈到了定制化的设计，谈到了在工艺方面尽量保持稳定，谈到的在材料方面应用新的材料，同时我们要在原有材料体系上进行创新，最后就是讲了我们的需求整合。总结起来还是之前刚才我上一页提到，对于海上风电行业来说，我们要用到碳纤维，我们的叶能直径变的越来越大，这个时候什么是关键？就是工业化是关键，在这里面有三个问题，就是我们第二点提到，第一个一定要充分利用我们的产能，不要让我们的叶片厂家和主机厂家造成产能没有充分发挥的情况，第二个就是材料和工艺的体系上面，要尽量的在这种复杂的情况下，要做到减少初期的成本，方法之一就是要整合我们整个行业的资源和需求。基本上我的报告就是这一些，可能不太符合某一些同行的期待，我们底下可以再做一些进一步的交流。最后也不是说我们公司，我们希望出一份力给整个行业带来新的气象，希望我们的整个行业和火电去竞争，能够和其他的新能源去竞争也希望各位在风电行业里面越做越好，谢谢大家。