苏氏精密制造董事长：如何在6-7个月把电动汽车的底盘平台造出来

中国电动汽车百人会论坛（2018）于1月20-21日在北京钓鱼台国宾馆召开。本届论坛的主题为“把握全球变革趋势 实现高质量发展”，论坛延续了“闭门会+高层论坛+主题峰会”的主要框架，中国创新创业大赛第三届国际新能源及智能汽车大赛全球总决赛也在会议期间举行。能见App全程直播本次大会。

苏氏精密制造技术（北京）股份有限公司董事长戴立宏出席“突破核心技术 占据产业中高端”主题峰会并发表主旨演讲。

以下为发言实录：

感谢大家，去年的百人会没带东西，给大家展示概念，大家问我行吗？行，车已造出。

刚才的车是原型设计的汽油车，对标某一款车，然后形成这台车。用了7个月，700万人民币。一台车在机械结构部分由7个大零件解决，本公司承担的工作从概念设计，总体布局方案，到车架底盘等所有的东西都经过完整的CAE分析，已经生成的零件经过全部测试。车架部分只有三个零件，当然我们做的比较极端，仅仅为了表征本公司的技术能力。有人问我会不会维修成本高，将来的维修概念不采用修复原则，而是零部件的更换原则，只有三个零件更换当然成本高。现在希望表征技术能力，以后根据用户要求进行分散。每部分都整体成型。汽车底盘结构，汽车长短和宽窄可以根据用户要求定制，在本次大会的展示场地有成熟产品供大家参观。其它零部件，整体车架，仪表支架等。上面的零件采用焊接的方法很难达到精度。应客户要求做一次成型的电池箱，重三十几公斤，如果采用金属仍然是世界上最轻的。汽车底盘生成过程就这么简单。汽车装配用三天时间，全铸铝的研发周期，与中国最大的汽车集团合作，用一个半月设计，一个半月数据协调，因为中间传统的造车方法和我们完全不一样，所以中间有数据协调，四个月的试制，一个月总装。

技术优势。

设计。第一张图去年展示过，但没有人相信。我们的工艺是以失蜡熔模精密为核心，完成全自动生产线的设置。采用智能化的精密制造生产线，全世界绝无仅有。发电机的叶片，叶片长达1.7米，中间空心，采用本公司技术一次成型成功，被国家工业博物馆作为文物级珍藏。因为目前这种叶片全世界只有中国能够制造。现在图上看到的东西和去年相比多四个车门，车门可以完整一次成型。SUV零件有的部分由三个零部件形成，减重24%-39%，因为有的是SUV，有的是普通轿车。我们解决轮毂电机的壳，非常快，因为完全不需要机床加工。门的结构防碰撞，不能用铸造的方式铸进去。

零部件集成是实物，原来74个零件焊接的车桥，按照生产线一次成型。汽车轻量化，铜铝质材料减10%-20%的重量。降低成本，总装厂家不需要任何焊接生产线，四大工艺的焊接生产线不再需要。冲压生产线或许还有。

希望和汽车界合作的原则，基于传统车的平台，实现底盘模块化，提供公用平台。降低批量生产成本，快速实现定制化生产，提高集成度，适应网络化发展。国际高端或主流厂商做平台，要想通用就看愿意不愿意给大家，花多少亿研发出的。到底是通用平台还是自用平台需要想想。

基于平台开发一款车，最短6-7个月，大幅度减少研制周期。如果基于平台超过一年才能做一台车，个人感觉太笨。大幅度降低研发成本，开发一款轿车总投资绝对在千万级，而不是以前的亿级。更轻、更省钱，有成熟的生产线提供装备。希望大家搞电驱和电控的同志与我们一起合作，可以在短时间把电动汽车的底盘平台造出来。为汽车厂、总装厂提供服务。我们可以容易地变形出各种车辆。国内标准一台车52个月开发周期，国际标准48个月，我们做成功的案例7个月。研发成本降低70%以上。冲压、焊接、涂装、总装的工艺，通过我们的技术和延伸技术一定会取代冲压和焊接。如果铝制的话，那只需要涂装和总装。底盘概念中，底盘模块160个零件，长达19米的焊缝，我们没有一道焊缝。成熟的自动化生产线，提供用户需要的产品。去年11月11号杭州会议上，百人会的领导说能不能造这个东西，今天大家可以算出时间吗？

谢谢大家。

问：我是北京安德森的，我们公司做三电系统的新能源汽车公司。底盘没有焊接件，全是三个部件拼起来。零跑汽车搞的很漂亮，我说车是前驱还是后驱，展台的车是前驱还是后驱。

答：前驱。但基于这样的系统，驱动与我没有太多关系，我们的结构完全可以按照用户的方法定制。前驱、四驱、后驱，对我们而言结构的转换只需要在电脑上。我的工程师可以用一天的时间帮你完成转换，前驱、后驱还是用轮毂电机，还是用中央电机驱动，都可以一天时间完成要求。

问：后面有横梁加固件，所以影响逆变器放置。国内的逆变器和电机加起来比较大，因为基于这样的因素所以只能前驱吗。

答：不是，仅仅为了速度。

（发言根据现场速记整理，未经嘉宾本人审核）